Feingussverfahren

Bei Texmo Blank bieten wir mehrere Arten von Feingussverfahren an, um unseren Kunden die beste Lösung für ihre spezifischen Anforderungen zu geben. Es gibt verschiedene Arten von Feingussverfahren, die auf unterschiedliche Bedürfnisse, Werkstoffe und Produktionsmengen abgestimmt sind.

Unsere präzisionsgesteuerten Verfahren gewährleisten optimale Qualität, Detailgenauigkeit und Kosteneffizienz und ermöglichen es uns, maßgeschneiderte Lösungen zu liefern. Indem wir hochwertige Komponenten mit konstanter Genauigkeit, reduziertem Materialabfall und kürzeren Produktionszeiten anbieten, befähigen unsere Methoden Sie dazu, eine bessere Leistung und Zuverlässigkeit zu erreichen.

Faktoren, die bei der Wahl eines Feingussverfahrens zu berücksichtigen sind

1. Legierungsvielfalt
   Feinguss kann für eine breite Palette von Werkstoffen verwendet werden, darunter Stahl, Nickel, Kobalt, Titan und Aluminiumlegierungen (neben vielen anderen). Verschiedene Werkstoffe erfordern unter Umständen spezielle Gießtechniken oder -varianten, um optimale Ergebnisse zu erzielen. Bestimmte Legierungen können zum Beispiel nur im Vakuum gegossen werden, um bestimmte mechanische Eigenschaften zu erreichen. Darüber hinaus sind für einige Teile das Vakuumgießen (oder sogar das Schleudergießen) erforderlich, um extrem dünne Bereiche des Gussteils zu füllen.
2. Komplexität und Präzision
   Einige Feingussverfahren eignen sich hervorragend zur Herstellung komplizierter, präziser Teile. Der Keramikschalenguss beispielsweise bietet feinere Details und glattere Oberflächen als der Gipsformguss. Wir verwenden in allen unseren Verfahren hochentwickelte Keramikschalenmaterialien, die es uns ermöglichen, sowohl kleine, detaillierte Komponenten als auch größere Teile bis zu 45 kg zu gießen.
3. Volumen und Effizienz
   Basierend auf dem erforderlichen Produktionsvolumen können verschiedene Gießverfahren effizienter oder kostengünstiger sein. Für die Großserienfertigung werden Verfahren wie das automatisierte Gießen aufgrund der kürzeren Zykluszeiten und des höheren Durchsatzes oft bevorzugt.
4. Größe und Geometrie der Teile
   Bestimmte Gießverfahren sind für bestimmte Teilegrößen oder -geometrien besser geeignet. So sind beispielsweise offene, in der Atmosphäre durchgeführte Gießverfahren vielseitig einsetzbar und können für eine Vielzahl von Teilegrößen und -formen verwendet werden. Schleudergießen wird hingegen häufig für komplizierte dünnwandige Teile oder teure Legierungen wie Titan verwendet, die nach dem Abguss weiterverarbeitet werden müssen und daher mit minimalem Zuführungsmaterial realisiert werden sollten, um kostenoptimiert zu bleiben.
5. Oberflächenanforderungen
   Bestimmte Industriezweige haben strenge Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit und Maßhaltigkeit. Verschiedene Gießverfahren bieten unterschiedliche Kontrollmöglichkeiten und helfen den Herstellern, die beste Option für ihre Bedürfnisse zu wählen. Unsere keramischen Schalen sorgen dafür, dass alle Gussteile eine feine Oberflächenbeschaffenheit aufweisen, die durch Vakuumgießen oder Nachbearbeitungsverfahren wie Schleifen und Zerspanen verbessert werden kann.

Atmosphärischer Guss

Der Atmosphärische Guss ist die wirtschaftlichste Wahl, wenn die Teilegeometrie oder die Legierung kein Vakuumschmelzen und -gießen erfordern. Unsere Gussangebote sind unten aufgeführt.

Kippgießen

Beim Kippgießen wird die Legierung in einem Induktionsofen geschmolzen. Wenn die Legierung zum Gießen bereit ist, kippt der gesamte Schmelzofen um, um das Metall direkt aus dem Schmelztopf zu gießen. Auf diese Weise werden metallurgische Verunreinigungen minimiert, da die Haltezeit und der Kontakt mit der Atmosphäre auf ein Minimum reduziert werden, allerdings auf Kosten der Effizienz, da man kleinere Metallmengen schmelzen muss und nicht gleichzeitig schmelzen und gießen kann. Dieses Verfahren kann für Stahl-, Nickel- oder Kobaltlegierungen verwendet werden.

Pfannengießen

Das Pfannengießen ähnelt dem Kippgießen, aber statt direkt vom Induktionsofen in die Keramikformen zu gießen, wird die Legierung in einem Zwischenschritt in eine Pfanne (im Wesentlichen ein großer feuerfester Topf) gegossen. Dies kann für großvolumige Komponenten ohne strenge metallurgische Einschränkungen effizienter sein. Dieses Verfahren kann für Stahl-, Nickel-, Kobalt- oder Aluminiumlegierungen verwendet werden.

Niederdruck-Aluminiumgießen

Niederdruckgießen ist nur für Aluminiumlegierungen geeignet. Die Legierung wird in einem stationären Ofen erhitzt und eine Form wird über der geschmolzenen Legierung befestigt. Durch ein leichtes Vakuum entsteht dann in der Kammer mit der Schale ein Niederdruck, der das Aluminium nach oben in die Form zieht. Auf diese Weise lässt sich die Aluminiumoxidbildung während des Füllens auf ein Minimum reduzieren und das Füllen feiner Details erleichtern, allerdings auf Kosten des Durchsatzes.

Roll-Over Gießen

Das Roll-Over Gießen ist fast identisch mit dem Kippgießen, aber anstatt den Ofen zu kippen und die Legierung in eine aufrechte, stationäre Form zu gießen, wird die Form an der Oberseite des Induktionsofens befestigt und der gesamte Ofen auf den Kopf gedreht, um die gesamte Unterhitze der geschmolzenen Legierung auf einmal in die Form zu gießen. Dies kann eine gute Methode sein, um feine Details zu füllen, allerdings auf Kosten der Effizienz im Vergleich zum normalen Kippgießen. Dieses Verfahren kann für Stahl-, Nickel- und Kobaltlegierungen verwendet werden.

Vakuumfeinguss

Beim Vakuumfeinguss werden reaktive Legierungen in einer Vakuumumgebung geschmolzen, um Oxidation zu verhindern und präzise und hochwertige Gussteile für komplexe Designs zu realisieren. Unsere Vakuumverfahren sind unten aufgeführt.

Einkammer-Vakuumgießen

Beim Einkammer-Vakuumguss wird ein Tiegel mit einer vorgeladenen Legierung auf eine vorgewärmte Keramikform gestellt. In einem zweiten Schritt wird dann beides in die Vakuumkammer geladen, ein Vakuum erzeugt und die Legierung geschmolzen, die schließlich in die Form fließt. Dies ist die kostengünstigste Methode des Vakuumgusses für Aufträge mit geringem bis mittlerem Volumen, kann aber den Anforderungen nicht mehr gerecht werden, wenn das Volumen steigt oder die Teilegeometrie zu dünnwandig und daher schwer zu füllen ist. Dieses Verfahren kann für Stahl-, Nickel- oder Kobalt-Vakuumgusslegierungen verwendet werden.

Doppelkammer-Vakuumgießen

Das Doppelkammer-Vakuumgießen basiert auf zwei getrennten Vakuumkammern. Eine für die Keramikform und eine für den Schmelztopf. Die Legierung in der oberen Kammer wird (unter Vakuum) geschmolzen, während die beheizte Form in der unteren Kammer platziert und anschließend ein Vakuum erzeugt wird. Sobald das Vakuum erreicht ist, öffnen sich die beiden Kammern und die Form wird in die Schmelzkammer gehoben. Die geschmolzene Legierung wird dann durch Kippen des Schmelztopfes in die Form gegossen und kühlt unter Vakuum ab.

Unsere Doppelkammer-Schmelzanlage ist hochautomatisiert, um Aufträge mit hohem Volumen zu bewältigen. Es eignet sich besonders für feine Teilegeometrien. Teile mit geringeren Stückzahlen und einfachen Teilegeometrien können jedoch mit dem Einkammerschmelzverfahren wirtschaftlicher hergestellt werden. Dieses Verfahren kann für Stahl-, Nickel- oder Kobalt-Vakuumgusslegierungen verwendet werden.

Vakuum-Schleudergießen

Das Schleudergießen ähnelt dem Einkammergießen, weist jedoch einen wesentlichen Unterschied auf: Statt dass die geschmolzene Legierung direkt in die Form gegossen wird, erfolgt das Schmelzen in einem separaten Topf, der neben der Keramikform positioniert ist. Dieser Schmelztopf ist durch Verbindungskanäle mit der Form verbunden, die den Materialfluss gewährleisten. Sobald die Legierung unter Vakuumbedingungen geschmolzen ist, beginnen sowohl der Schmelztopf als auch die Form mit hoher Geschwindigkeit zu rotieren. Die dabei entstehende Zentrifugalkraft treibt das flüssige Metall durch die Verbindungskanäle in die Form.

Durch dieses Verfahren können Gussteile mit äußerst feinen Details hergestellt werden. Es eignet sich besonders für den Einsatz teurer Legierungen, da nur eine minimale Menge an zusätzlichem Metall benötigt wird. Dadurch wird der Materialverlust, der bei traditionellen Gießverfahren durch Anguss- und Anschnittsysteme entsteht, erheblich reduziert. Das Schleudergießen ist vor allem für vakuumgeschmolzenen Stahl sowie Nickel- und Kobaltlegierungen geeignet, findet jedoch hauptsächlich Anwendung bei der Herstellung von Titan-Gussteilen.

Ihre Vorteile dieser Wahlmöglichkeiten

Wir bieten mehrere Feingussverfahren an, um unseren Kunden mehrere wichtige Vorteile zu bieten:

• Flexibilität - Wir können das Gießverfahren empfehlen, das am besten zu Ihren spezifischen Anforderungen passt, sei es aufgrund von Material, Komplexität, Volumen oder anderen Faktoren. Diese Flexibilität sorgt dafür, dass individuelle Bedürfnisse effektiv erfüllt werden.
• Optimierte Leistung - Verschiedene Gießverfahren bieten verschiedene Vorteile in Bezug auf Oberflächengüte, Maßgenauigkeit, Belastbarkeit oder andere Leistungskennzahlen. Da wir mehrere Optionen anbieten, können unsere Kunden das Verfahren wählen, das die Leistung ihrer Teile optimiert.
• Kosteneffizienz - Bestimmte Gießverfahren können für bestimmte Anwendungen oder Produktionsmengen kostengünstiger sein. Da wir eine Reihe von Optionen anbieten, können unsere Kunden das Verfahren wählen, das die beste Balance zwischen Kosten und Leistung bietet.
• Innovation & Individualisierung - Durch die Vielfalt an Gießverfahren fördern wir Innovation und maßgeschneiderte Lösungen. Kunden können neue Designmöglichkeiten entdecken, mit verschiedenen Materialien experimentieren und einzigartige Lösungen entwickeln, die genau auf ihre individuellen Anforderungen zugeschnitten sind.